Stałe tworzywa sztuczne pod wpływem ciśnienia i ścinania przekształcane są w jednorodny stop, a następnie podawane do następnego procesu. Produkcja stopu obejmuje mieszanie dodatków, takich jak przedmieszki, mieszanie żywic i ponowne-mielenie. Gotowy stop musi być jednorodny pod względem stężenia i temperatury. Aby wytłoczyć lepki polimer, należy zastosować wystarczające ciśnienie.
Wytłaczarka do tworzyw sztucznych realizuje wszystkie powyższe procesy poprzez cylinder ze ślimakiem i ścieżką podawania. Granulki tworzywa sztucznego wchodzą do beczki przez lejek na jednym końcu, a następnie są przenoszone na drugi koniec za pomocą ślimaka. Aby utrzymać wystarczające ciśnienie, głębokość gwintu ślimaka zmniejsza się wraz ze wzrostem odległości od leja zasypowego. Ogrzewanie zewnętrzne i ciepło wewnętrzne powstające w wyniku tarcia pomiędzy tworzywem sztucznym a śrubą zmiękczają i topią tworzywo sztuczne. Różne polimery i zastosowania często wymagają różnych specyfikacji konstrukcyjnych wytłaczarek do tworzyw sztucznych. Wiele opcji obejmuje otwór wylotowy, wiele otworów zasilających, specjalne urządzenia mieszające wzdłuż ślimaka, chłodzenie i ogrzewanie stopu lub brak zewnętrznego źródła ciepła (izolowana wytłaczarka z tworzywa sztucznego), względny rozmiar szczeliny między ślimakiem a cylindrem oraz liczbę ślimaków. Na przykład dwuślimakowa wytłaczarka do tworzyw sztucznych-umożliwia dokładniejsze mieszanie stopu w porównaniu z jednoślimakową wytłaczarką-plastików. W procesie wytłaczania tandemowego stop wytłoczony z pierwszej wytłaczarki tworzywa sztucznego stanowi surowiec dla drugiej wytłaczarki tworzywa sztucznego, zwykle stosowanego do produkcji wytłaczanej pianki polietylenowej.
Charakterystycznymi wymiarami wytłaczarki do tworzyw sztucznych DL są średnica ślimaka (D) i długość ślimaka (L) w stosunku do średnicy DL/D (D) oraz stosunek (L/D). Wytłaczarki do tworzyw sztucznych zazwyczaj składają się z co najmniej trzech sekcji. Pierwsza sekcja, w pobliżu leja L/D, to sekcja podawania. Jego funkcją jest umożliwienie przedostania się materiału do wytłaczarki tworzywa sztucznego ze stosunkowo stałą szybkością. Ogólnie rzecz biorąc, w tej sekcji będzie utrzymywana stosunkowo niska temperatura, aby uniknąć zatykania kanału zasilającego. Druga sekcja to sekcja sprężania, w której tworzy się stop i wzrasta ciśnienie. Przejście z sekcji podawania do sekcji sprężania może być gwałtowne lub stopniowe (płynne). Końcowa sekcja, sekcja dozująca, znajduje się bezpośrednio za wylotem wytłaczarki i jej podstawową funkcją jest zapewnienie równomiernego przepływu materiału opuszczającego wytłaczarkę. W tej sekcji wymagany jest wystarczający czas przebywania, aby zagwarantować jednorodność składu i temperatury.
Na tylnym końcu cylindra stopione tworzywo sztuczne opuszcza wytłaczarkę przez głowicę matrycy o idealnym kształcie, przez którą przepływa wytłaczany strumień stopu.
Kolejnym istotnym elementem jest mechanizm napędowy ekstrudera. Steruje prędkością obrotową ślimaka, od której zależy wydajność wytłaczarki. Wymaganą moc określa lepkość polimeru (opór przepływu). Lepkość polimeru zależy od temperatury i natężenia przepływu i maleje wraz ze wzrostem temperatury i siły ścinającej. Wytłaczarki tworzyw sztucznych wyposażone są w filtry zatrzymujące zanieczyszczenia. Aby uniknąć przestojów, filtry powinny podlegać automatycznej wymianie. Jest to szczególnie ważne w przypadku przetwarzania żywic zawierających zanieczyszczenia, np. materiały pochodzące z recyklingu. Ślimaki wytłaczarki dzielą się na sekcje podające, uplastyczniające i topiące. Temperatury różnią się w zależności od parametrów procesu cząstek tworzywa sztucznego. Modele wytłaczarek są dostępne w średnicach ślimaków 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120 i 135 stopni. Cząsteczki tworzywa sztucznego podgrzewają się, a ruch śruby zmienia ich stan. Istnieje wiele rodzajów wytłaczarek, w zależności od konkretnego zastosowania. Wydajność przetwornicy częstotliwości jest wprost proporcjonalna do średnicy ślimaka i dodatkowo dostosowywana w zależności od surowca.
